在批量生产中,每项工作完成后,货物从一个工位移到另一个工位,为了生产一个成品,它必须对要完成的阶段进行评估。如果一个生产步骤的机械设备可以依赖连续的原材料供应,那么批处理过程就不受该部分的限制了。相反,如果一批足以产生一定数量单元的材料必须在进入下一个生产点之前进行混合和加热,则在混合批次的材料准备好之前,该过程无法继续进行。批量制造中隐含的概念是,当每个功能完成时,货物从一个工位移动到另一个工位
有些产品是成组或分批生产的。在批量生产中,需要大量的时间来重置机器、转换原材料,或对批中的第一批样品进行质量检验。这被称为停工期,是衡量生产设计效率的一种手段。计算机化的管理和控制软件可以帮助工人顺利地从一种货物转移到另一种货物在批量生产中,平衡生产能力也很重要。如果第一个工位在10分钟内可以生产250个单位,而第二个工位在30分钟内可以生产500个单位,第一阶段750台,第二阶段生产500台,这种不平衡将导致库存积压,反之则会导致第二站的机器闲置,等待第一站的产品出来,一条平衡的生产线产生等量的产品在相似的时间范围内保持货物的移动。精心安排维护以支持生产线,可以减少设备故障的机会以及由此造成的批量生产中断。训练有素工人可以识别问题并迅速作出反应,以限制停工时间。计算机对吞吐量的分析提高了一致性,并提醒员工注意不合规格的材料
批量生产中的大量时间可用于重置机器和更换原材料。
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